Специалисты Технопарка «Газпром нефти» и ОмГТУ создали мобильный комплекс для мониторинга состояния промышленного оборудования. Новая система уже прошла серию успешных промышленных испытаний и внедряется в производство. По расчетам специалистов, экономический эффект от ее использования составит несколько десятков миллионов рублей в год. 

Система выполняет высокоточную диагностику прямо на технологическом объекте. Вся процедура обследования длится несколько минут и позволяет заблаговременно обнаружить любую неисправность или нарушение в работе оборудования. Предмет исследования – это запорно-регулирующая арматура (вентили, краны, задвижки и прочее), которой в среднем на предприятии от 5 до 8 тысяч единиц.

Традиционно это оборудование обслуживалось в плановом режиме, что требовало демонтажа каждой отдельной единицы и ее диагностики в лабораторных условиях. Новая разработка позволит перейти от планово-предупредительной модели обслуживания оборудования к современной схеме – ремонт «по состоянию». По расчетам специалистов, прямой экономический эффект от использования новой системы на Омском НПЗ компании составит порядка 15 млн рублей в год.

Рустем Муфтеев, генеральный директор «Автоматики-сервис»:  «Наш новый мобильный диагностический комплекс – это успешный кейс сотрудничества с ОмГТУ, реальный продукт, радикально меняющий подход к техническому обслуживанию средств автоматизации. Мы переходим к новой сервисной модели – проактивной. На смену регулярных, плановых ТО приходит сценарий обслуживания и ремонта оборудования «по состоянию».